导读柴油锅炉运行燃料成本较高,可否用甲醇进行替代,经济效益如何,需要对锅炉进行哪些改造答柴油热值约10200kcal/ kg，柴油价格9.0元/kg；甲醇热值约5000kcal/kg，甲醇价格约3.5元/...

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柴油锅炉运行燃料成本较高,可否用甲醇进行替代,经济效益如何,需要对锅炉进行哪些改造

柴油锅炉运行燃料成本较高,可否用甲醇进行替代,经济效益如何,需要对锅炉进行哪些改造

答柴油热值约10200kcal/ kg，柴油价格9.0元/kg；甲醇热值约5000kcal/kg，甲醇价格约3.5元/kg。以蒸汽锅炉为例，生产一吨蒸汽需消耗柴油70kg左右，成本为630元/吨，消耗甲醇140kg左右，成本为490元/吨。因此用甲醇替代柴油后每吨蒸汽成本可降低140元左右，效益显著。使用甲醇替代柴油，因甲醇的性质与柴油有区别，其挥发性强、腐蚀性大、燃烧时雾化机理不一样，因此需将原柴油燃烧器及其管路系统更换为甲醇燃烧器及其管路系统，上海华之邦能源科技有限公司针对甲醇特性研发、生产了一系列不同功率（0.2~20MW）的甲醇燃烧器，其配备有甲醇专用泵、及专用喷嘴等组件，能保证甲醇的高效稳定燃烧，现已在全国各地得到广泛应用。

您好！我单位打算让柴油锅炉转换成烧甲醇或者醇基燃料，以降低成本，燃烧机需要如何调整呢？

答两者有根本性的不同，柴油适用的气化方式并不适合 醇基燃料的，贸然使用不仅无法发挥较高的热效率，还可能因燃烧不完全造成污染，因为可燃气体混合造成爆炸。

你的问题过于专业，没有现场勘查不太可能有准确的技改方案，建议联系原有的锅炉厂家，寻求对方提供技术支持，经过专业技术人员确定后制定方案，并由具有相应资质的施工单位进行技术改造，千万不要马虎！

甲醇锅炉

答醇基燃料锅炉改造的可行性分析

在国家防治大气污染，取缔燃煤锅炉形势下，我公司对替代燃煤的几种燃料的优劣性进行了对比，经过综合分析，醇基燃料（甲醇）在实用性，环保性和经济性中在各种清洁能源中占有很大的优势，具体对比分析如下：

一、实用性

1、改造便捷：醇基燃料（甲醇）锅炉可以在现有的燃煤锅炉基础上直接进行改造，并加装相应大小的醇基燃料燃烧机和控制系统，对锅炉本体进行一些简单的技术处理，快捷方便，不会对用户的生产生活造成影响。

2、燃料供应充足：甲醇燃料是醇基燃料的一种，是目前政府大力推广的环保洁净能源；醇基燃料来源广泛——既可来源于石化燃料（如煤、石油、天然气可以生产甲醇），又可以由生物质发酵生产。目前我国醇基燃料（甲醇）产能丰富，目前华北市场供过于求，在燃料的供给方面比天然气有着巨大的优势。

3、安全性高：醇基燃料（甲醇）属于液体燃料，相对于天然气、液化气等，易运输和储存，使用中安全性较高。

二、环保性

醇基燃料（甲醇）是国际上公认的清洁燃料。醇基燃料（甲醇）的燃烧排放物是水和二氧化碳，完全符合国家出台的“防治大气污染条例”中排放标准。

三、经济性

1、改造成本低：因为醇基燃料（甲醇)锅炉可以在原燃煤锅炉上进行改造，对用户来说，只需负担甲醇燃烧机的安装和改造费用，电锅炉和燃油、燃气锅炉就必须整体更换，大大节约了用户的改造费用，而且醇基燃料（甲醇）改造过程中对用户生产造成的影响最小，这也极大的减少了因停产而给用户造成的经济损失。

2、运行成本低：锅炉运行成本包括燃料成本，脱硫除尘设备成本和人工、耗电成本三个方面，其中，醇基燃料（甲醇）锅炉燃料成本是最低的；脱硫除尘设备运行成本为零；经过综合比较分析，醇基燃料（甲醇）锅炉是运行成本最低的。

锅炉的节能改造

答① 加装燃油； 经燃油节能器处理之碳氢化合物，分子结构发生变化，细小分子增多，分子间距离增大，燃料的粘度下降，结果使燃料油在燃烧之前雾化、细化程度大为提高，喷到燃烧室内在低氧条件下得到充分燃烧，因而燃烧设备之鼓风量可以减少15%至20%，避免烟道中带走之热量，烟道温度下降5℃至10℃。燃烧设备之燃油经节能器处理后，由于燃烧效率提高，故可节油4.87%至6.10%，并且明显看到火焰明亮耀眼，黑烟消失，炉膛清晰透明。彻底清除燃烧油咀之结焦现象，并防止再结焦。解除因燃料得不到充分燃烧而炉膛壁积残渣现象，达到环保节能效果。大大减少燃烧设备排放的废气对空气之污染，废气中一氧化碳（CO）、氧化氮（NOx）、碳氢化合物（HC）等有害成分大为下降，排出有害废气降低50%。同时，废气中的含尘量可降低30%—40%。安装位置：装在油泵和燃烧室或喷咀之间，环境温度不宜超过360℃。

② 安装冷凝型燃气锅炉节能器；

燃气锅炉排烟中含有高达18%的水蒸气，其蕴含大量的潜热未被利用，排烟温度高，显热损失大。天然气燃烧后仍排放氮氧化物、少量二氧化硫等污染物。减少燃料消耗是降低成本的最佳途径，冷凝型燃气锅炉节能器可直接安装在现有锅炉烟道中，回收高温烟气中的能量，减少燃料消耗，经济效益十分明显，同时水蒸气的凝结吸收烟气中的氮氧化物，二氧化硫等污染物，降低污染物排放，具有重要的环境保护意义。

③ 采用冷凝式余热回收锅炉技术；

传统锅炉中，排烟温度一般在160～250℃，烟气中的水蒸汽仍处于过热状态，不可能凝结成液态的水而放出汽化潜热。众所周知，锅炉热效率是以燃料低位发热值计算所得，未考虑燃料高位发热值中汽化潜热的热损失。因此传统锅炉热效率一般只能达到87%～91%。而冷凝式余热回收锅炉，它把排烟温度降低到50～70℃，充分回收了烟气中的显热和水蒸汽的凝结潜热，提升了热效率；冷凝水还可以回收利用。

④ 锅炉尾部采用热管余热回收技术；

余热是在一定经济技术条件下，在能源利用设备中没有被利用的能源，也就是多余、废弃的能源。它包括高温废气余热、冷却介质余热、废汽废水余热、高温产品和炉渣余热、化学反应余热、可燃废气废液和废料余热以及高压流体余压等七种。根据调查，各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17%~67%，可回收利用的余热资源约为余热总资源的60%。 超导热管是热管余热回收装置的主要热传导元件，与普通的热交换器有着本质的不同。热管余热回收装置的换热效率可达98%，这是任何一种普通热交换器无法达到的。热管余热回收装置体积小，只是普通热交换器的1/3。其工作原理如图所示：左边为烟气通道，右边为清洁空气（水或其它介质）通道，中间有隔板分开互不干扰。高温烟气由左边通道排放，排放时高温烟气冲刷热管，当烟气温度>30℃时，热管被激活便自动将热量传导至右边，这时热管左边吸热，高温烟气流经热管后温度下降，热量被热管吸收并传导至右边。常温清洁空气（水或其它介质）在鼓风机作用下，沿右边通道反方向流动冲刷热管，这时热管右边放热，将清洁空气（水或其它介质）加热，空气流经热管后温度升高。由若干根热管组成的余热回收装置,安装在锅炉烟口，将烟气中热量吸收并高速传导至另一端，使排烟温度降至接近露点而减少热量排放损失。加热后的清洁空气可烘干物料或补充到锅炉内循环使用。提高锅炉和工业窑炉的热效率，降低燃料消耗，达到节能的目的。

在工业燃油、燃气、燃煤锅炉设计制造时，为了防止锅炉尾部受热面腐蚀和堵灰，标准状态排烟温度一般不低于180℃，最高可达250℃，高温烟气排放不但造成大量热能浪费，同时也污染环境。热管余热回收器可将烟气热量回收，回收的热量根据需要加热水用作锅炉补水和生活用水，或加热空气用作锅炉助燃风或干燥物料。节省燃料费用，降低生产成本，减少废气排放，节能环保一举两得。改造投资3-10个月回收，经济效益显著。

⑤ 采用防垢、除垢技术；

通过采用锅炉除垢剂和电子防垢器以及软化水处理设备，优化水汽循环系统，软化水设备可以去除水中钙、镁等结垢离子，使得水质软化，合理控制锅炉的排污率，从而减少水垢，提高锅炉热效率。

⑥ 采用燃料添加剂技术；

在燃料中加入添加剂达到优化燃料，达到降低烟垢，提高热效率的目的；

⑦ 采用新燃料；

采用新型环保燃料油，达到降低燃油成本的目的。

⑧ 采用富氧燃烧技术；

空气中氧气含量≤21%。工业锅炉的燃烧也是在这样空气下进行的工作。实践表明：当锅炉燃烧的气体氧气量达到25%时，节能高达20%；锅炉启动升温时间缩短1/2－2/3。而富氧是应用物理方法将空气中的氧气进行收集，使收集后气体中的富氧含量为25%－30%。富氧助燃是一种最新节能环保技术。近十几年来，随着环保要求的不断提高以及节约能源的需要，富氧燃烧作为一种新兴的燃烧技术在世界各国蓬勃发展。

⑨ 采用旋流燃烧锅炉技术；

众所周知，传统锅炉存在着两大弊端，一是燃烧时有烟雾烟尘冒出，成为重要的污染源；二是煤渣燃烧不充分，能源浪费极为严重。采用纯无烟再节能旋流燃烧锅炉新技术与传统工业锅炉相比较，有着绝对的优势。它比手烧式锅炉节煤30%~35%，比链条式自动化锅炉节煤25%。由于纯无烟再节能技术使用了PID变频和ABM节电系统，比传统锅炉节电40%，挥发份可实现90%的燃烧和利用，而传统锅炉的挥发份的燃尽率只有78%左右，有22%的烟尘排向大气层，纯无烟再节能旋流燃烧技术使灰渣燃尽率达到了97%，而传统锅炉煤渣的燃尽率只有80%左右，正是由于这些原因，纯无烟再节能燃烧技术可使炉温从原来的1200℃提高到1500℃左右，提高了燃烧效率，节省了燃料，满足了客户的需求。

⑩ 采用空气源热泵热水机组替换技术；

将现有的燃油（气）热水锅炉替换成空气源热泵热水机组；可节约能源消耗30%到50%

⑾燃煤锅炉改装成燃油（气）锅炉；

锅炉燃料节能 节能环保助燃器节能法

原有锅炉怎样改造为生物质锅炉

答改造成生物质锅炉，还要改造整个炉膛，因为生物质锅和燃煤这些锅炉的结构还有差异，并且改造成生物质锅炉需要安装除尘设备。因此没有除尘设备的还得外购除尘设备，改造花的价钱可以说是不便宜的，如果不是吨位大还是建议更换成生物质锅炉。改造的成本还要以后各种调试下来的成本算下足够买一台生物质锅炉的了。看私信。

降低锅炉初参数改造

答锅炉为东 方 锅 炉厂设计制造的DG1025/17.4-Ⅱ4型亚临界参数、四角切圆燃烧方式、自然循环汽包炉，单炉膛п型布置，燃用烟煤，一次再热，平衡通风、固态排渣，全钢架、全悬吊结构，炉顶带金属防雨罩，设计煤种为贫煤。发电机是东方电机有限公司生产的水氢氢汽轮发电机，形式为三相交流隐极式同步发电机，型号QFSN-300-2-20B，最大连续容量388 MVA，最大连续功率330 MW，额定容量353MVA，额定功率300MW。于2008年12月正式投入商业运营，

2号机组采用东方汽轮机公司D300P机型，设计开发于上世纪90年代末，虽然应用了当时的先进技术，但受制造加工能力等因素的影响，效率较低，热耗偏高。此外随着机组的运行，原设计一些缺陷逐步暴露，也进一步影响效率，在经济性方面和安全可靠性方面都存在较多问题。

2.1 .汽机侧

经济性方面，2号机组汽轮机热耗率偏高。2013年7月，安阳发电厂委托河南电科院对2号汽轮机进行了性能试验，结果表明300MW工况下修正后热耗率为8141.39kJ/kWh，较设计值7892kJ/kWh 高249.89kJ/kWh，影响供电煤耗9.76g/kWh。同时存在7号低加疏水不畅等问题。

安全可靠性方面，2号机组汽轮机存在启动中1号瓦振动大，运行中1、2号瓦温度偏高等问题。

2.2锅炉侧

炉顶大包内二次密封存在漏风，积灰较多；过再热减温水水量大，300MW负荷下，过热减温水量为42t/h，再热减温水量为19t/h。

三、 改造可行性

升参数节能改造是为了进一步节能降耗，在传统汽轮机通流部分改造的同时将蒸汽初参数提高，即需要对锅炉受热面进行改造，增加受热面积，同时对受热面材料进行升级，以提高主再热参数。汽轮机通流部分改造国内已实施了多年，国内主要汽轮机厂家至少有几十台甚至上百台的造业绩，技术上已非常成熟，因此改造方案的的确定主要集中在锅炉受热面部分。

由于升参数改造此前在国内未实施过，改造风险大。为此，2号机组改造前大唐集团公司对升参数改造课题多次组织制造厂家及业内专家对项目提温、提压方式及幅度进行充分论证，并进行了大量计算和深入分析研究。在此基础上提出了三种方案，即一是提升主汽温度至545℃；二是提升主汽温度至570℃；三是提升主汽温度、再热汽温至550℃/570℃，并将压力提升至18.2MPa。具体如下表：

根据方案提升参数要求及汽机热平衡图，锅炉厂家对三个改造方案分别进行了锅炉热力计算，计算结果如下：

提升参数后锅炉热力计算结果（设计煤种）

从计算结果看：

方案一锅炉不需要进行受热面大的改造，可以达到改造方案要求。

方案二锅炉侧主汽温度只有566℃，达不到改造要求，必须进行相应受热面改造。初步核算具体为加长高过管圈长度，面积增加约15％，大屏过热器长度增加500mm，面积增加约5％，同时在低过增加一圈管圈，面积增加20％。考虑原锅炉再热汽温裕度偏通过对高过、屏过、低过和中再、高再受热面进行必要的改造，小，再热器系统可缩小高再纵向节距，增加管圈数量，面积增加约700m2。

因受锅炉高度及宽度的限制，锅炉中无法再更多的受热面，计算后方案三的主汽温度为只可达到553℃，再热蒸汽温度为568℃，达不到改造要求，需要进行受热面改造，具体为过热器、再热器系统按方案二的方式进行。

从项目投资上看：

方案一相比来说锅炉侧投资少，只对中温再热器要进行改造。改造费用约350万，但通过计算对应的汽轮机热耗为7875kJ/kWh，相对于其他几种方案收效低，不进行考虑。

方案二改造范围主要是高温过热器、低温过热器、高温再热器（关于方案二，联系锅炉厂到现场收集资料并计算后认为通流改造后再热器入口温度会降低约10℃，因此将改造范围有所扩大，低温再热器及大屏过热器面积均需要增加），该方案虽改造范围大，但对应的设计热耗为7790kJ/kWh。收益也较明显。

方案三除了方案二中提到的改造范围外，由于提高蒸汽压力，涉及到多个集箱更换，配套阀门（安全阀、PVE阀等）也要进行更换，对应的设计热耗为7755kJ/kWh，相比于方案二，投资收益上较低，另外因受锅炉高度及宽度的限制，已经无法再增更多的受热面。因此方案三方案在实际改造中无法实施。

通过对几种方案进行可行性、投资、收益综合比较，确定按方案二进行改造，采用将主、再热温度分别提升至570/570℃，压力保持不变的方案，既在锅炉本体外部结构不做改变的情况下通过对高过、高再和低过等受热面进行必要的改造，实现提高锅炉主再热汽温、提升汽轮机做功能力、降低汽轮机热耗的目标

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